Stampa 3D e Fresatura in un unico centro di lavoro
Dalla partnership tra Belotti e CEAD nasce BEAD, la soluzione ibrida che integra in un unico centro di lavoro la produzione additiva di grandi dimensioni (Large Format Additive Manufacturing) con il processo di fresatura.
BEAD sfrutta il meglio di entrambi i processi, combinando in un unico sistema la velocità e il potenziale creativo della stampa 3D con la precisione e l’affidabilità di un centro di lavoro a controllo numerico.
Attraverso l’integrazione di un estrusore CEAD per la manifattura additiva (di dimensioni e portata variabili) in un centro di lavoro CNC a 5 assiBelotti, BEAD consente la produzione di parti sufficientemente sovradimensionate per essere rifinite alle tolleranze richieste con tempi e consumi di materia prima inferiori rispetto ai metodi tradizionali.
Il potenziale applicativo di questa soluzione è enorme e in continua evoluzione: le prime destinazioni sono stati i settori navale, automotive e aerospaziale per i quali sono stati prodotti stampi, modelli, utensili e parti finali.
Stampa 3D
Fresatura CNC
Modelli, Applicazioni e Integrazioni
Realizzabile in numerose configurazioni, con differenti dimensioni di aree di lavoro, output di estrusione e orientazioni di stampa, BEAD trova applicazione in molteplici settori industriali, consentendo la realizzazione di modelli e attrezzature di produzione (dime, stampi, stampi per autoclave, master di laminazione per stampi) attraverso l’uso di diversi materiali, dai polimeri di base ai compositi fibrorinforzati più performanti.
Il centro di lavoro Belotti BEAD supporta la totale integrazione del software Siemens Sinumerik ONE sia per la stampa 3D che per i processi di fresatura, assicurando compatibilità con i software di slicing più avanzati e completi disponibili sul mercato. Inoltre, il sistema offre un’alta personalizzazione del centro di lavoro per le operazioni di stampa e fresatura, rendendo disponibile il sistema di estrusione anche come retrofit su macchine Belotti esistenti, ampliando così le possibilità di utilizzo.
Top Features
Integrazione di stampa 3D e processo di fresatura in un unico centro di lavoro;
Stampa in 5 assi di forme e geometrie complesse. L’orientazione dell’estrusore a 45 gradi permette di stampare anche volumi chiusi senza supporti per sottosquadra, risparmiando tempo e migliorando l’adesione tra gli strati, e di mediare le proprietà meccaniche e termiche del materiale stampato;
Portate di estrusione da 12kg/h a 80 kg/h per soddisfare le esigenze dei diversi settori applicativi e relativi volumi di stampa;
Temperatura massima di estrusione fino a 400°C per stampare materiali ad alte prestazioni;
Elettromandrino da 15 a 42 kW;
Accuratezza di fresatura fino a 0.01 mm/m (lineare) e +/- 12 arcsec (rotazionale);
Cambio-utensile da 8 a 60 posizioni.
Settori
Aerospaziale
Automotive
Design e arredamento
Nautico
Calibri di controllo e misurazione
Termoformatura
Materiali
Il processo di stampa 3D utilizza granuli di materiali compositi, costituiti da una matrice polimerica termoplastica rinforzata con fibre di diversa tipologia, dal vetro al carbonio, alle fibre naturali. I materiali utilizzabili spaziano dalle plastiche di base (PP, PETG…) ai polimeri ad alte prestazioni (PESU, PEEK…); inoltre, la natura termoplastica della matrice, rispetto ai polimeri termoindurenti, ne consente il recupero e il riutilizzo, rendendo il processo produttivo ancor più sostenibile, non solo in termini di costi, ma anche dal punto di vista ambientale.
Materiale
Temperatura di esercizio
PETG 30% fibra di vetro
75°C
ABS 20% fibra di carbonio
90°C
PC 20% fibra di carbonio – fibra di vetro
130°C
PEI 20% fibra di carbonio
200°C
PEEK 30% fibra di carbonio
>300 °C
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Eliminazione del lavoro manuale per un processo più automatizzato: da modello digitale a stampo senza passare attraverso la realizzazione di un modello;
Minore investimento e ottimizzazione dello spazio rispetto all’adozione delle singole tecnologie;
Riduzione dei tempi di consegna e dei costi di produzione: con la stampa 3D è possibile realizzare con elevata precisione geometrie complesse e ottimizzate;
Produzione più efficiente ottenuta attraverso un miglior utilizzo dei materiali e ad un minor scarto;
Maggiore sostenibilità grazie all’utilizzo di materiali riutilizzabili e recuperabili.
Grazie alla sua leggerezza e all’elevata produttività, l’estrusore E25 offre un sistema chiavi in mano economico e affidabile che può essere integrato sui centri di lavoro Belotti.
Simile al modello E25, l’estrusore S25 garantisce una maggiore produzione di materiale, adatta per esigenze produttive più elevate o per parti/componenti più grandi.
